新技術は、RoHS/ELV指令などの規制対象になっている6価クロムが不要なので環境負荷を低減できる。さらに現在プラスチックめっき基材の主流である低耐熱のABS樹脂以外にも、PPS、ポリブチレンテレフタレート（PBT）、ポリアミド（PA）など、エッチング剤による表面の粗化が難しかった高耐熱プラスチックでもめっきが可能になる。代表的なPAである6ナイロンとNiPめっきでの事例では、表面から深さ100nmの部分でナノレベルのアンカリング（くさび）効果が起こっており、密着強度は従来のエッチングめっき目標値の2倍となる20N/cmを達成した。処理コストについても、従来比で約25％削減できる見込みだとしている。

　日立マクセルで技術統轄本部長兼執行役専務兼取締役を務める谷口富蔵氏（写真2）は「まず有力な市場として期待できるのが金属代替プラスチックの利用が拡大している自動車部品で、ヘッドランプのリフレクタなどが有望だ」と話す。リフレクタでは、PPSに超臨界CO₂によるNiPめっきを施し、その上に放熱機能のための厚膜銅めっき、間にNiPめっきを挟んで、最後に反射膜として銀めっきを行う。PPS大手の大日本インキ化学と共同開発したもので、真空蒸着では困難だったPPSへの20μm以上の厚膜形成が可能だ。

　またPd触媒をプラスチック基材に含浸させるプロセスについては、単純に超臨界CO₂にPd触媒を溶かした液体に漬けるバッチ法と、射出成形の時点でプラスチックの表面にPd触媒を含ませる射出成形法の2種類を開発している。当面の事業化では、技術をほぼ確立できているバッチ法をベースに展開する予定。射出成形法については、中小企業基盤整備機構が委託する福岡県の開発プロジェクトで実用化に向けた開発を進めている。

　日立マクセルでは、マクセル精器などのグループ会社で射出成形品を製造しているが、同社の記録テープのプラスチック部品など、自社製品向けが中心となっている。「今後、今回のプラスチックめっき技術などを用い、高い付加価値を備えた成形品を製造して外販して行きたい」（谷口氏）という。

　なお、今回の開発は、福井大学の堀照夫教授、京都大学の大嶋正裕教授、東京工業大学の曽根正人准教授との共同研究を基礎に行った。